Use cases :
Discover how Sycon connects the industry and transforms data into performance.
Needs
- Obtain an accurate view of the actual production time of the machines.
- Compare the planned production times with the actual times to detect discrepancies.
Challenge
- Old machines without a digital tracking system.
- Old and non-modifiable electrical cabinets.
Our approach
- Connected devices installed outside electrical cabinets to capture critical data.
- Real-time and historical monitoring of production times through the dedicated dashboard.
Results
- Reduction of unexpected breakdowns.
- Optimised production schedule through the identification of gaps between planned and actual production.
Legacy machine tracking
Corrélation non-qualité et environnement de production
Besoin
- Corréler les conditions de production (température, humidité) avec les défauts produits.
- Réduire les non-qualités liées aux paramètres environnementaux.
Challenge
- Environnement de production contraint (poussière, projections de liquide).
- Difficulté à identifier les paramètres environnementaux affectant la qualité des produits.
Our approach
- Installation de capteurs connectés pour collecter les données environnementales en temps réel.
- Analyse croisée des données environnementales et des défauts produits.
Results
- Meilleure maitrise de l'environnement de production.
- Diminution des non-qualités.
Needs
- Monitorer les consommations énergétiques par machine et sous système.
- Identifier et corriger les gaspillages énergétiques.
Challenge
- Absence de données détaillées pour identifier les pertes énergétiques.
- Coûts énergétiques élevés, difficiles à réduire sans analyse précise.
Our approach
- Boîtiers connectés déployés sur les points stratégiques pour capturer les données de consommation.
- Analyse fine des consommations par machine et composantes du site industriel.
- Génération d’alertes en cas d’anomalie.
Results
- Réduction de la consommation énergétique.
- Optimisation des coûts via une meilleure gestion des ressources.
Suivi consommation énergétique
Optimisation de la maintenance
Needs
- Optimiser la maintenance en fonction de l’état réel des équipements.
- Réduire les interventions inutiles tout en garantissant la fiabilité des machines.
Challenge
- Coûts de maintenance élevés, parfois inutiles.
- Maintenance planifiée sans prise en compte de l’état réel des machines.
Our approach
- Monitoring continu des machines pour suivre des indicateurs critiques (usure, vibrations, température).
- Analyse des tendances pour ajuster les cycles de maintenance.
- Alertes prédictives pour anticiper les pannes avant qu'elles ne surviennent.
Results
- Diminution des coûts de maintenance (planification optimisée).
- Allongement de la durée de vie des équipements.
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